你了解fmea吗？-j9九游会登录入口

 

（文章来源：中国可靠性网）

 

fmea 简介

failure mode and effect analysis 失效模式及后果分析

 

 

fmea：是通过对可能发生的（和/或已经发生的）失效模式进行分析与判断其可能造成的（和/或已经产生的）后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品（和/或制造过程）设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施的方法工具。

 

no.2 fmea 发展史

1944年，洛克希德的kelly johnson在p80战机项目上首次采用fmea以缩短研发周期（大约153天）

1949年11月9日，美国国防部制定 mil-p-1629

1950年，汽车工业（福特野马）

1955年，广泛应用“潜在问题分析（app）”kt法

1963年，美国太空总署（nasa）“阿波罗”探月项目

1965年，航空、航天业、食品和核技术应用

1975年，核电工程

1977年，汽车工业（福特）

1980年，德国：din 25448

1986年，德国汽车工业联合会（简称vda）：vda手册4.2

1990年代，医疗技术

1990年代，电讯工程

1990年，vda进一步开发了应用于汽车业的系统设计fmea和过程fmea

1993年，美国汽车工业行动小组（aiag）：fmea手册

1994年，美国汽车工程师学会：sae-j1739

1995年，sae j1739发布第二版

1995年，美国质量学会（asq）：fmea手册

1996年，vda第4卷，第2部分，“量产前的质量保证”与“系统fmea”章节一起发布

2001年，德国质量学会：dgq 13-11

2006年，修订了vda手册

2015年，为了多国oem和供应商的利益，大家意识到需要统一fmea手册。这为改进内容，规范评级表，改进风险评估方法和将功能安全纳入风险评估提供了机会

 

no.3 fmea 目的

 

 

失效模式和影响分析（fmea）是一个以小组为导向的、系统的，定性的分析方法，旨在：

评估产品或过程的潜在失效风险

分析这些失效的原因和影响

记录预防和探测手段

建议采取措施以降低风险

 

fmea旨在成为“事前”行为，而不是“事后”行为。为了实现价值最大化，fmea必须在产品或过程实施之前，失效模式潜在存在的状态下进行。

 

no.4 fmea 种类

sfmea：系统fmea

dfmea：设计fmea

pfmea：过程fmea

mfmea：设备fmea

 

no.5 fmea 时机和工具

 

fmea 时间节点

 

 

fmea 常用工具

 

 

fmea 小组成员

 

 

no.6 fmea 六步法

 

 

第一步：定义范围及项目策划

dfmea

定义fmea分析的范围：包含什么，不包含什么

定义fmea计划，包括关键节点以及责任人等

定义分析的边界

 

 

pfmea

pfmea定义范围的目的-清晰定义过程范围：

识别项目—哪些过程需要分析；

项目计划—培训团队成员、创建项目时间；

定义分析界限—包括什么，不包括什么；

确定能使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、标准、防错等。

 

工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于pfmea分析的过程：

 

 

第二步：结构分析

dfmea

将系统拆分至子系统、产品以及零部件，并使用可视化的方法来表达系统、子系统以及零部件

 

 

pfmea

识别并分解制造过程、过程步骤和作业要素

 

 

第三步：功能分析

dfmea

要求：

要求是与功能和性能相关的可测量的特性。例如，功率（电瓦数）、流体（体积）、速度（rpm）；

要求可能来自外部和内部。

法律要求：

例如，产品环保设计，适合回收利用。

行业规范和标准：

iso、vda、sae（例如 iso 26262功能安全，sae 33061网络安全）。

客户要求：

在所有指定的明确的（例如在客户规范中）和隐含的（例如免检的材料）条件。

内部要求：

产品规格（例如，规格、可制造性、测试、与其他现有产品的兼容性；可用性，纯度，生产，初级和扩散的粒子）。

产品特性：

特性是产品的物理和化学特性（或可定量属性）。

即分解到可单独测量评价的单个零部件的产品特性（如：尺寸、形位公差、强度、硬度、电容、电阻等）·变差来源（sources of variation）

 

pfmea

 

 

第四步：失效分析

功能的失效由功能推导出来，有以下几种潜在的失效模式，包括：

功能丧失

部分功能

功能退化

超出功能

内部功能

意外功能

延迟功能

 

第五步：风险分析

评估：

评估每种失效模式，因果关系（失效链或失效网）以估计风险。

风险的评估标准：

严重度（s）：代表失效影响（后果）的严重程度

发生度（o）：表示失效原因/模式发生的频率

探测度（d）：表示探测失效原因/模式的探测度

s、o、d的评估等级分别为1-10个等级，其中等级10的风险贡献最高。

通过分别检查s、o、d的评级和三者的组合，可以得到对风险因素采取降低风险行动的优先排序。

 

行动优先级（ap）：

ap表为fmea团队提供s、o和d的1000种所有组合的逻辑细节，可以根据每个s、o、d值和这些值的组合的单独评估来确定行动的优先次序，以确定可能的行动需求。

优先级高（h）：行动的最高优先级。团队必须确定一个适用的改进探测和（或）/预防措施，或者证明/说明目前的措施是适当的。

优先级（m）：行动的中等优先权。团队应该确定一个适用的改进预防和/或探测措施，或者由公司自行决定，证明/说明目前的措施是适当的。

优先级（l）：行动的优先级低。团队可以确定要改进的预防或探测措施。

 

建议管理层至少审核潜在的严重程度等级9-10的失效影响与行动优先级高和中的措施，包括采取的所有建议措施。ap值不是高、中、低风险的优先顺序，而是降低风险需求的优先次序。

 

风险矩阵

绿色区域：没有必要采取措施；

黄色区域：不强求一定要采取措施；应该采取适当的措施以降低此类风险；

红色区域：需要采取措施，必须采取适当的措施以降低此类风险。

 

 

第六步：优化

设计优化的主要目标：

确定改进所需的行动

采取行动的职责及完成日期的分配

采取行动的实施和记录

确认已实施的行动的有效性

采取措施后重新评估风险

不断改进设计

完善产品要求和预防/检测措施

 

行动代表承诺采取具体的、可衡量的、可实现的措施，而不是可能永远无法实现的措施。

如果团队决定不需要进一步的行动，在备注中写入“无“或“未计划”，以表示风险分析已完成。

 

no.7 fmea 相关文件顺序

初始设计方案/初始bom/初始产品特殊特性清单 

dfmea

设计验证计划

设计bom/图纸

过程流程图

pfmea

产品/过程特殊特性清单

试生产控制计划

生产控制计划

作业指导书/检验规范

 

no.8 fmea 观念对比

 

 

no.9 fmea 软件应用

市场fmea软件有iqfmea、xfmea、fmea master 等

 

简介

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